La Fundación Musaat ha efectuado una investigación sobre los factores que intervienen en la siniestralidad laboral en la edificación, analizando para ello 163 siniestros en los que se produjeron 171 víctimas mortales en todo el territorio nacional y que cubren el trienio 2008-2010. El estudio ha sido llevado a cabo por Luís Damián Ramos, Francisco José Corteza, Mateo Moyá y Mª José Casares.

El número de siniestros con víctimas ha ido disminuyendo con el paso de los años, como consecuencia del descenso de la actividad edificatoria, pasando de 83 en el año 2008 a 55 y 33 en los sucesivos años 2009 y 2010.

Por Comunidades Autónomas destacan aquellas con una mayor actividad: Valencia, Cataluña y Madrid.

En cuando a la tipología de la obra en la que se han producido los accidentes mortales, ésta coincide con la más habitual en edificación: la nueva planta de edificación en altura (76 accidentes), seguida muy de lejos por la reforma/rehabilitación, tanto en altura como dotacional, o la nueva planta dotacional, con 15 accidentes en cada una de ellas.

¿En qué fase de la obra se producen los accidentes? Mayoritariamente éstos se producen en la fase de estructuras (45), seguidos de la albañilería (31), fachadas (24) y cubiertas (20), y a una cierta distancia los acabados (14) y el movimiento de tierras (6).

Respecto al elevado dato de accidentes en albañilería, el informe señala que hay que tener en cuenta que esta fase es la que más duración tiene en la planificación de una obra, dado que aparece en otras fases en forma de ayuda, por lo que si se pudiera realizar un índice de frecuencia en función del tiempo de exposición al riesgo, seguramente la albañilería retrocedería posiciones y la fase de cubiertas encabezaría el listado por delante de la estructura.

Analizados los presupuestos de ejecución material de las obras en las que se han producido accidentes, se ha podido constatar que no es una variable que influya en el número de éstos.

En cuanto a la forma de contratación, es de destacar que el 44 % de los siniestros se han producido entre trabajadores pertenecientes a la contrata principal que, según la legislación vigente, es la que está obligada a implantar y vigilar el cumplimiento del Plan de Seguridad y Salud entre sus operarios y los de las subcontratas.

Llegados a los diferentes oficios presentes en la obra, los accidentes se concentran en el más numeroso de los albañiles (77) que participan, además, en otras labores dentro de la obra. Dentro de ellos, el 60% de los accidentes se ha producido entre personal con una cierta cualificación como son oficiales de 1ª (40), 2ª (15) y 3ª (5), lo que pone de manifiesto la carencia de formación.

Por esta razón, los autores de la investigación recomiendan instaurar en el sector un sistema reglado de cualificaciones profesionales que asegure la adecuada y suficiente formación del personal, de forma que la categoría profesional no dependa únicamente de la "experiencia" aportada y de la decisión del empresario.

En todas las fases de obra, excepto en movimiento de tierras y en demoliciones, el aplastamiento resultado de una caída está presente o es la forma predominante de los accidentes.

La causa de accidente que más veces se repite (50) es la no utilización de los equipos de protección individual puestos a disposición por la empresa y de uso obligatorio. El segundo lugar (36) lo ocupa la ausencia y/o deficiencia de protecciones colectivas frente a caídas de personas, y en tercer lugar (35) aparece el incumplimiento de las normas de seguridad establecidas.

El estudio efectuado por la Fundación Musaat constata, pues, la necesidad de intensificar el seguimiento y control de todos los trabajos relacionados con los medios auxiliares y equipos de trabajo en altura, con implicación de todos los agentes intervinientes en el proceso edificatorio, debiéndose incrementar las labores de vigilancia y control de estos trabajos de especial riesgo con la presencia efectiva de los recursos preventivos designados al efecto.

Como conclusión final, pudiera afirmarse que , en la práctica totalidad de los casos analizados, si hubieran existido y se hubieran aplicado medidas preventivas acordes a los riesgos que han dado lugar a los accidentes, éstos se habrían podido evitar o controlar.

En cualquier caso, las barras ancladas al hormigón por medio de resinas han de dimensionarse como si se tratase de barras embebidas en hormigón fresco cuyo anclaje se efectúa por prolongación recta, debiendo cumplir todos los requisito exigidos por la Instrucción EHE-08.

Para su cálculo es recomendable tener en consideración el Informe Técnico de la EOTA TR023 "Assesment of post-installed rebar connections" (ver área de descargas), en el que se cubren los casos de anclajes de barras corrugadas de aceros tipo S y SD efectuados sobre hormigones no carbonatados de resistencia a compresión no superior a 50 N/mm². Quedan fuera de su alcance cuestiones especiales como la resistencia de estos anclajes en situación de fuego, fatiga o tensiones producidas por acciones dinámicas o por el sismo.

El éxito de un anclaje de este tipo bien condicionado, la mayoría de las veces, por un adecuado dimensionamiento del mismo y por una cuidadosa puesta en obra, que siempre debería ser efectuada por personal cualificado y experimentado.

Ejecución del taladro

La ejecución del taladro es determinante, pues de ella depende la posición de la barra, su profundidad de anclaje y la afección a los materiales próximos.

El taladro se puede efectuar con broca y con corona refrigerada por agua. El primer procedimiento se suele emplear en operaciones manuales. En estos casos la profundidad suele ser limitada, la posición no muy precisa y no se afectan a otras armaduras. Los taladros con broca permiten alcanzar profundidades considerables, se efectúan con sistemas de guiado por lo que su alineación puede ser perfecta, pero puede cortar a las armaduras que encuentre en su trayectoria.

Posición del taladro

La posición del taladro debería responder a unas indicaciones precisas efectuadas por la Dirección de Obra, en caso de que no estuviesen ya especificadas en proyecto, evitando que queden al arbitrio de la persona que los ejecuta.

Es frecuente en la colocación de placas de anclaje en muros o pilares, que se efectúen los taladros en la zona del recubrimiento por fuera de la armadura y que se desprenda por completo el hormigón, haciendo precisa una reparación muy costosa de todo el elemento. Además, el anclaje resultante, aún sin desprendimiento del hormigón, suele tener una resistencia muy baja y su rotura es siempre frágil, por carecer de ningún tipo de confinamiento el hormigón. Por lo tanto, hay que diseñar siempre estos taladros por el interior de la armadura transversal.

Limpieza

Una limpieza insuficiente del taladro deja restos de polvo y detritus que pueden tener dos consecuencias:

1. Que el taladro no tenga la profundidad requerida.
2. Que se vean afectadas las condiciones de adherencia.

Unas recomendaciones de buena práctica son la utilización de aire comprimido para la limpieza de los taladros, introduciendo la boquilla hasta el fondo para expulsar la mayor parte del polvo existente, y el posterior empleo de agua para eliminar totalmente los residuos que hubieran podido quedar.

Aplicación de la resina

Debe cuidarse la aplicación de la resina, sobre todo en taladros horizontales, para evitar que se produzcan derrames y la barra no quede adecuadamente recubierta, con lo que se obtendría un anclaje parcial de la misma.

En el área de descargas se incluye el informe TR023, así como el artículo publicado en la revista Zuncho nº 27 en relación a este tema.

La innovación a la que hacemos referencia es el diseño de un estribo continuo que, mejorando las prestaciones de los estribos tradicionales, simplifica extraordinariamente los procesos de elaboración, facilita el mantenimiento de la trazabilidad hasta el elemento estructural, aumenta la rapidez de ejecución en obra, y por tanto los rendimientos, y aumenta la seguridad de los elementos estructurales al proporcionar, con absoluta certeza, el número y posición de los estribos especificados en proyecto, así como un mayor nivel de confinamiento del hormigón.

Descripción

El estribo continuo se elabora de una sola pieza, pudiendo adoptar formas sencillas, normales en vigas y pilares, o bien formas más complicadas de estribos múltiples, formas en L, S ó T.

Las ramas del estribo encargadas de absorber el esfuerzo cortante son siempre verticales y se posicionan en el mismo plano transversal de la pieza. Las ramas horizontales se inclinan para obtener la separación especificada en el proyecto. Pueden inclinarse una sola o las dos ramas horizontales, dependiendo de las exigencias de proyecto, siendo por tanto posible que la separación entre estribos sea mayor en unas zonas (por ejemplo en centro de vano) y menor en otras (zonas de apoyos).

Comportamiento

Los estribos continuos se comportan estructuralmente de forma similar a los estribos convencionales. Las ramas horizontales, inclinadas como ya se ha comentado, no producen modelos de rotura diferentes a los habituales.

Sí se observa un comportamiento más dúctil en las formas de fallo por cortante, como consecuencia de un mayor efecto de confinamiento del hormigón que proporciona este estribo continuo.

En consecuencia, no es preciso introducir ningún tipo de modificación en los criterios de cálculo utilizados por la Instrucción EHE-08.

Puesta en obra

El estribo se suministra en forma de paquete. Al abrirse, el estribo recupera elásticamente su configuración inicial, por lo que únicamente es preciso efectuar el atado con la armadura longitudinal del elemento, operación que puede efectuarse tanto fuera como dentro de los encofrados.

Rendimientos

Esta nueva forma de colocar las armaduras permite aumentar los rendimientos de colocación de las armaduras, tanto en obra como en taller de ferralla, lo que se traduce en ahorros económicos.

En vigas de canto una cuadrilla formada por tres operarios puede alcanzar rendimientos de 144 kg/h en la colocación de estribos. Con el estribo continuo este rendimiento aumenta hasta 422 kg/h.

En vigas de canto el rendimiento es de 244 kg/h y 499 kg/h respectivamente.

Ahorro de acero

Al elaborarse la armadura transversal de una sola pieza se van produciendo ahorros en cada una de los cierres que hay que efectuar, en el que el extremo debe tener una cierta longitud para quedar anclado al hormigón. Lógicamente este ahorro dependerá del tipo de estribo, forma del elemento estructural, separación, etc.

Analizando distintos elementos estructurales (vigas de canto, vigas planas, pilares, vigas de cimentación) se ha observado que el ahorro de acero que puede obtenerse empleando este tipo de estribo continuo está comprendido entre el 5% y el 20%.

Trazabilidad y seguridad laboral

Como toda ferralla elaborada el estribo continuo va adecuadamente etiquetado y referenciado. La gran diferencia con los estribos convenionales es que va compactado y no formando un haz de estribos difícil de manejar, del que pueden perderse o mezclarse elementos una vez que comienza su colocación en la obra.

Por otro lado, los operarios se libran de posibles cortes, pinchazos o accidentes durante la manipulación, lo que aumenta la seguridad en las obras y disminuye los siniestros.

El suministro de este tipo de estribos en palés es, sin duda, un aspecto muy interesante en obras con espacios reducidos, como por ejemplo las obras de edificación en zonas urbanas.

Disponibilidad

Esta nueva solución no es ciencia ficción. En España existen, al menos, cuatro empresas de ferralla que se han equipado para poder ofrecer este estribo continuo en todo tipo de obras.

En el área de descarga se puede amplia la información con el artículo publicado al respecto en la revista Zuncho nº 27.

El grifado de barras es una solución prevista, inicialmente, para compatibilizar el solape de las armaduras, por ejemplo en el extremo de un pilar. Sin embargo en la práctica se emplea habitualmente para solucionar problemas en la posición final de las barras, que podrían haberse evitando fácilmente:

• Errores en el replanteo de pilares.
• Problemas con la disposición de separadores, que no evitan el movimiento de la armadura durante el hormigonado.
• Mala ejecución de la reducción en cabeza de pilar.

El problema se detecta una vez que se ha hormigonado y se procede al replanteo de los siguientes elementos. La primera solución es proceder al grifado de la barra de forma indiscriminada hasta llevarla a la posición que debería haber ocupado.

Quedarse tranquilo con esta operación supone, en la mayoría de los casos, desconocer sus posibles consecuencias:

• Barras totalmente plastificadas, incapaces de transmitir correctamente las tensiones, o tremendamente debilitadas ante posibles fenómenos imprevistos.
• Insuficiente transmisión de cargas entre barras solapadas por haber quedado excesivamente separadas o por haber perdido la continuidad de sus ejes.
• Importantes concentraciones de tensiones en el hormigón que pudieran producir su fisuración.
• En algunos casos, pérdida de durabilidad por la falta de un recubrimiento adecuado de la armadura.

¿Qué es un grifado correcto?

Aquel que permite la transmisión de las cargas de cada barra a su par, con la mínima variación posible, y sin introducir tensiones no deseadas al hormigón. Esto se consigue con una transmisión suave en la curvatura adoptada, con una pendiente inferior a 1:6 (Horizontal/vertical).

¿Es necesario grifar las barras en todos los casos en los que no coincidan las alineaciones de los ejes de las barras?

En numerosas ocasiones no es preciso proceder a doblar las barras, siempre que la distancia que la separe de aquella con la que ha de solaparse no supere el valor de 4Φ. En el caso de una armadura principal de 16 mm de diámetro esta separación límite es de 64 mm, lo que da margen para muchas pequeñas imperfecciones.

Si el valor que nos encontramos es mayor, es un indicativo de que la ejecución de la obra tiene un grave problema de calidad. En ese caso, es razonable pensar que cualquier operación que se lleve a cabo ha de estar bajo la supervisión de un encargado con experiencia o un responsable de calidad de la obra.

La solución a adoptar para separaciones mayores a 4Φ dependería de la distancia existente, no siendo nunca admisible doblar la barra de forma indiscriminada, como se muestra en algunas imágenes, hasta llevarla a la posición que debería haber ocupado.

Una solución más adecuada consistiría en el "pinchado de barras" ejecutado de una forma correcta, de manera que se redujera la distancia entre las barras y se favoreciera la transmisión de cargas entre ellas.

Resumen final

1. El grifado de barras es una operación permitida para la preparación de las armaduras pasivas.
2. En su ejecución han de respetarse las indicaciones dadas al efecto por la Instrucción de Hormigón Estructural vigente.
3. La transición ha de ser suave con pendientes que no superen la relación 1:6.
4. Cuando por errores de replanteo, o de otro tipo, las barras a solapar quedan a una distancia inferior a 4 Φ, no es necesario hacer nada (ver artículo 69.3.4 EHE-08).
5. En caso contrario, se pueden buscar soluciones alternativas como el "pinchado de nuevas barras" entre cada par de barras a solapar, de forma que se reduzca la distancia entre ellas y se puedan transmitir correctamente las cargas.

En la vida de un edificio las emisiones de CO₂ que se producen se reparten de la siguiente forma: entre un 2 a 3 % se emiten durante su proceso de construcción. Del 8 al 10 % son achacables a los materiales empleados en su ejecución, y el resto (entre un 87 % y 90 %) se producen durante su uso. De ahí que las medidas más eficaces para controlar estas emisiones se deban adoptar en las necesidades de climatización de los mismos.

En los estudios realizados sobre la materia, se ha puesto de manifiesto que el empleo de soluciones con hormigón pueden aumentar significativamente la eficiencia energética de los edificios y, por ende, su sostenibilidad.

En efecto, la densidad del hormigón y los espesores en los que habitualmente se utiliza en las estructuras, proporcionan un buen aislamiento acústico, lo que combinado a su inercia térmica lo convierten en una opción muy atractiva para dar respuesta a las exigencias de aislamiento térmico y acústico que recoge la normativa española (Código Técnico de la Edificación), proporcionando un elevado nivel de confort para los usuarios.

En el supuesto de que un edificio convencional de viviendas se construyera enteramente con soluciones de hormigón (incluidad fachadas y particiones), el ahorro energético que tendrían sus usuarios compensarían el mayor coste de ejecución con esta solución en un periodo inferior a 15 años.

En el área de descarga puede consultarse el artículo publicado en la revista Zuncho 25 (septiembre 2010) al respecto "Eficiencia energética e incremento de la sostenibilidad. Aplicación a los edificios de hormigón".

La cátedra de materiales de la Escuela Técnicas Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de Madrid ha efectuado un programa de ensayos experimentales sobre aceros corrugados revestidos con resinas epoxi, dentro de un convenio de investigación suscrito entre 3M España y la Fundación Agustín de Betancourt.

El estudio, efectuado sobre aceros españoles recubiertos con epoxi, se organizó en tres fases:

1. Ensayos de caracterización del acero, antes y después del tratamiento de recubrimiento.
2. Ensayos comparativos de corrosión acelerada.
3. Ensayos comparativos de adherencia.

Los ensayos se llevaron a cabo sobre barras corrudas de 8, 16 y 25 mm de diámetro, de acero tipo SD, que fueron revestidas en los Estados Unidos en una instalación industrial dedecada a este tipo de tratamientos. El espesor medio de recubrimiento obtenido fue de 250 micras en las barras de 8 mm de diámetro, y de 280 micras en las barras de 16 y 25 mm.

El tratamiento, en el que hay que calentar las barras previamente, no introdujo ningún cambio en las características mecánicas del acero, como era de esperar.

El revestimiento obtenido tiene unas excelentes condiciones de adherencia al soporte, de manera que los ensayos de doblado a 180º que se realizaron pusieron de manifiesto la ausencia de grietas o fisuras en el mismo, manteniendo por tanto su integridad y capacidad de protección.

En este tipo de barras revestidas es preciso reparar las zonas en las que se han efectuado cortes y aquellas otras en las que hayan podido producirse defectos superficiales. Para ello, simplemente basta con aplicar con un pincel un poco de resina preparada previamente, restableciendo de esta forma la continuidad a la protección.

Mediante ensayos acelerados de corrosión se comprobó la eficacia del recubrimiento con epoxi y de las reparaciones efectuadas sobre barras previamente dañadas, obteniéndose como resultado la inalterabilidad absoluta de las probetas utilizadas, que contrastaban fuertemente con las barras patrón sometidas al mismo proceso de corrosión.

Por último, la bibliografía consultada indicaba la necesidad de tener en cuenta que las condiciones de adherencia de los aceros revestidos al hormigón se ven disminuidas, por lo que es necesario aumentar las longitudes de anclaje y solape de este tipo de armaduras. Para comprobar el descenso que podrían experimentar las condiciones de adherencia, se llevaron a cabo ensayos de arracamiento "pull-out" conformes con las recomendaciones RILEM RC6, en los que se observó un comportamiento muy similar entre las barras desnudas y las barras revestidas, con descensos en las tensiones máximas de adherencia comprendidas entre un 2,5% para las barras de 8 mm de diámetro, y un 9,65% para las de 25 mm de diámetro, pero sin que se produzca un aumento significativo en los deslizamientos que se producen al alcanzarse la carga máxima.

Los interesados en profundizar en la materia pueden consultar los siguientes artículos:

• Fernánces Cánovas, et al. "Estudio del comportamiento mecánico y frente a corrosión de armaduras pasivas de acero revestidas con resina epoxi". Hormigón y Acero nº 257. Septiembre 2010. Páginas 91-104.
• Vaquero, J. "Aceros revestidos con epoxi. Una técnica viable para luchar contra la corrosión. Zuncho nº 25. Septiembre 2010. Páginas 13 - 22. (Disponible en el área de descargas).

Dado el gran número de comunicaciones y los diversos e interesantes temas que abordaban fue difícil hacer un resumen de todas ellas, pero sí extraer una conclusiones generales, que fueron preparadas por el Presidente del ITPC, Carlos Jofré, recogiéndose a continuación las más interesantes.

• Las carreteras de hormigón, adecuadamente proyectadas y construidas, tienen una larga vida de servicio con unos mínimos costes de conservación y mantenimiento.
• Es posible la obtención de niveles de ruido reducido en los pavimentos de hormigón sin tener que sacrificar para ello una de sus más apreciadas cualidades, la resistencia al deslizamiento, directamente relacionada con la seguridad de sus usuarios.
• La sustitución de pavimentos oscuros (bituminosos) por pavimentos claros (de hormigón) presenta indudables ventajas. Existe una tendencia creciente en las ciudades hacia el uso de superficies que reflejen la luz del sol, tanto en tejados como en pavimentos, con el fin de reducir la cantidad de energía necesaria para enfriar los entornos urbanos afectados por las denominadas "islas de calor". Desde este punto de vista el efecto albedo, de reflexión de la energía solar, que proporcionan los pavimentos y superficies de hormigón son muy ventajosos.
• La ampliación de las calzadas se muestra como la principal opción para mejorar la movilidad.
• Para alcanzar una extensa vida de servicio en un pavimento, es preciso que éste se encuentre apoyado de forma uniforme sobre una subbase no erosionable.
• Las barreras de hormigón, tanto prefabricadas como ejecutadas in situ, se constituyen como la opción más sostenible y eficiente para mejorar la seguridad de los usuarios de nuestras carreteras y autopistas.

Todas las cuestiones y temas expuestos en el Simposio por distintos responsables en la técnica de carreteras (prescriptores, administraciones, proyectistas, contratistas, investigadores y usuarios) no hacen más que confirmar el lema central elegido para esta úndécima celebración: "La respuesta a los nuevos desafios".

En los enlaces que se ofrecen se puede ampliar la información sobre este interesante Simposio, así como ver algunas de la imágenes tomadas a lo largo del mismo, tanto en las sesiones técnicas como en la exposición comercial, o en los actos sociales que tuvieron lugar.

Estos productos pueden emplearse como medida preventiva frente a la corrosión de las armaduras, o bien como sistema de reparación una vez que se ha producido ésta.

¿Cómo actúa el inhibidor? Los inhibidores de corrosión migratorios (MCIs) están basados en la química del aminocarboxilato y de los aminoalcoholes. Se caracterizan por tener una carga parcial positiva (+) y otra negativa (-) dentro de la propia molécula, que hace que ésta sea atraída por el acero aunque la carga de la molécula sea nula. Estas cargas parciales son atraídas por el cátodo y por el ánodo, respectivamente, lo que hace que se reduzca la corrosión.

Las moléculas que se depositan sobre el acero forman una película de 20 a 100 Amstrongs de espesor que desplaza, en su caso, los iones cloruro de la superficie.

Ventajas de un inhibidor MCI.

• - Actúa tanto sobre el cátodo como sobre el ánodo.
• - No contienen nitritos, por lo que su empleo es respetuoso con el medio ambiente.
• - Tiene capacidad de migración, por lo que puede aplicarse sobre la superficie de elementos ya construidos siendo capaces de alcanzar las armaduras situadas a una profundidad de hasta 100 mm.

Campos de aplicación. Los inhibidores MCI pueden emplearse tanto durante el proceso de construcción, como una vez construida la estructura, tanto como medida preventiva como medida de reparación.

Como medida de prevención puede aplicarse:

• En el amasado del hormigón como si se tratase de un aditivo más.
• Directamente sobre las armaduras antes de procederse al hormigonado. En este caso se aplica como si se tratara de una pintura, que al ser de base agua seca con rápidez. La película formada no afecta a las condiciones de adherencia con el hormigón.
• Sobre la superficie del hormigón en estructuras de nueva construcción o en zonas aparentemente no afectadas de estructuras con problemas de corrosión.

Como medida de reparación los inhibidores se emplean formando parte de lechadas pasivantes y morteros de reparación, aumentando hasta en 5 veces la vida útil de la reparación frente a ataques corrosivos.

En el área de descarga se encuentra el artículo "Prevención y reparación de estructuras de hormigón ante la corrosión", publicado en el número 24 de la revista Zuncho, donde puede ampliarse esta información.

Los detalles del cambio normativo y de las exigencias del marcado CE se describen en el artículo publicado en el número 23 de la revista Zuncho con el título: "De las autorizaciones de uso al marcado CE. El nuevo marco normativo de los forjados de vigueta de hormigón prefabricado y bovedilla", y que puede consultarse en la zona de descargas.

Sin embargo, para hacer un cálculo plástico, un diseño por capacidad, el proyecto de una estructura integral sin juntas, o cualquier otro dimensionamiento que requiera un mayor conocimiento del acero empleado en la estructura este diagrama simplificado no vale y además queda limitado a una deformación de acero de tan sólo el 1%.

Asumir otro tipo de valores sin conocer las características reales del acero es arriesgado, por ello las anteriores versiones de la Instrucción de Hormigón Estructural indicaban que todos aquellos diagramas tensión-deformación del acero que se hubieran obtenido como resultado de un estudio experimental serio podían emplearse como dato de proyecto.

Este estudio experimental se ha llevado a cabo en España en el año 2003 sobre aceros corrugados con características especiales de ductilidad (tipo SD) en el seno de la marca ARCER, efectuándose ensayos anuales de seguimiento del diagrama tensión-deformación garantizado, de forma que el número de ensayos que constituyen la base experimental va aumentando, encontrándose en estos momentos en el entorno de los 30.000 ensayos de tracción.

Al entrar en vigor la nueva Instrucción EHE-08 se exige que se haga un tratamiento diferenciado de los aceros corrugados en función de su forma de suministro: barra recta o rollo.

Atendiendo a esta exigencia, la marca ARCER repitió la determinación experimental del diagrama tensión-deformación de los aceros tipo SD suministrados en forma de rollo sobre la base de 3.800 ensayos de tracción efectuados sobre diámetros de 8 mm, 12 mm, 16 mm y 20 mm.

Las expresiones analíticas del diagrama y su comparación con las exigencias contenidas en la Instrucción EHE-08 pueden consultarse en los enlaces y en el artículo incluidos en el área de descarga. El artículo, titulado "Diagrama característico de los aceros ARCER en forma de rollo", fue publicado en el número 24 de la revista Zuncho.

Al adaptarse la Instrucción EHE-08 a las disposiciones Comunitarias, como son los Eurocódigos o el marcado CE, y tener que evitar que puedan producirse barreras técnicas a la comercialización y uso de productos de construcción este certificado ha pasado a ser voluntario, pudiéndose garantizar las condiciones de adherencia mediante el valor del área proyectada de corrugas, f_R.

El proyectista debe tener en cuenta qué condiciones de adherencia va a exigir el acero, puesto que las longitudes de anclaje y solape resultantes presentan diferencias según el sistema elegido.

Estas longitudes son inferiores en el caso de aceros con certificado de homologación de adherencia hasta el diámetro de 25 mm, y superiores para diámetros iguales o mayores de 32 mm. Las razones de estas diferencias radican en los criterios adoptados, que son los "de toda la vida" para el certificado de homologación de adherencia, y los del Eurocódigo 2 para el área proyectada de corrugas, f_R.

Las diferencias son bastante apreciables, debiéndose incrementar las longitudes de anclaje para los aceros con f_R entre 71 mm y 246 mm para la serie de diámetros comprendida entre 8 y 25 mm.

Por otro lado, en el certificado de homologación de adherencia figuran las características mínimas que debe cumplir la geometría del corrugado de las barras, por lo que simplifica en gran medida el control de éstas, mientras que en el caso del área proyectada de corrugas, f_R, hay que proceder a su cálculo en cada momento dificultando algo más el control.

En el área de descarga se encuentra en artículo titulado "El certificado de homologación de adherencia y la EHE-08. Ventajas de su uso", publicado en el número 22 de la revista Zuncho, y en el que se describen en mayor detalle las cuestiones anteriores, además de explicar sobre un certificado las partes de las que consta y cómo hay que utilizarlo.